Automatisierung und Industrierobotik sind in der Porzellanproduktion heute keine Seltenheit mehr. Bei den Rohstoff-Zulieferern stammen viele Anlagen aber auch noch aus den 60er Jahren und laufen bis heute oft noch tadellos. Der französische Konzern Imerys ist ein Global Player in der Mineralien-Industrie. In Ostbayern produziert die Imerys Tableware Porzellanmassen für viele Kunden im deutschen und europäischen Raum. Für die Herstellung von gemahlenen Pegmatit Sanden, dem Grundstoff der Massen, ist Jahn Faust mit seinem Team verantwortlich. Doch die Fördertechnik stellte das Team immer wieder vor Herausforderungen. Hohe Standzeiten waren das Ergebnis. Wie die BAM GmbH dem Geowissenschaftler half, erklärt Faust im Interview.

Welche Rolle spielt die Fördertechnik in ihren Prozessen und wo lag das Problem?

Faust: Das Fördern von Schüttgut ist in unserer Industrie sehr wichtig. Pegmatit ist der Grundstoff für unsere Porzellanmassen. Wir waschen diesen, um die nicht benötigten Nebenfraktionen zu entfernen. Dazu zählen die Sandfraktionen, die zu grob oder fein sind, sowie der Kaolin. Dann lagern wir den Sand ein. Wir orientieren uns bei der Mischung unserer Sande am Gehalt des Feldspats. Wir mischen gewaschene Sande mit verschiedenen Gehalten zusammen, um einen Sollwert von 43% zu erreichen. Dies geschieht über ein Schienensystem, an dem Greifer entlanglaufen, dass nach und nach die Rohstoffkeller anfährt. So erhalten wir das richtige Mischungsverhältnis.

Entlang eines Schienensystems laufen Greifer, die nach und nach die Rohstoffkeller anfahren, bis das richtige Mischungsverhältnis des Pegmatitsands erreicht ist. Dabei trägt ein Greifer eine Last von etwa 350 kg. Dank der von BAM gefertigten Baugruppe haben sich Standzeiten und Instandhaltungsarbeiten des Systems deutlich reduziert. Bildquelle: Shamika Löchel / BAM GmbH.
Entlang eines Schienensystems laufen Greifer, die nach und nach die Rohstoffkeller anfahren, bis das richtige Mischungsverhältnis des Pegmatitsands erreicht ist. Dabei trägt ein Greifer eine Last von etwa 350 kg. Dank der von BAM gefertigten Baugruppe haben sich Standzeiten und Instandhaltungsarbeiten des Systems deutlich reduziert. Bildquelle: Shamika Löchel / BAM GmbH.

Ein elementarer Prozessschritt…

Faust: Genau, und dort hatten wir immer wieder Probleme. Die tragenden Teile des Greifers machten uns seit vielen Jahren Probleme. An dem Teil sind die Schaufel und Tragseile montiert. Wir haben immer wieder repariert, aber nach mehr als 60 Jahren im Dienst war Schluss. Durch jahrelanges Aufschweißen und Nachbessern hatte das Bauteil auch nicht mehr die Form, die es ursprünglich einmal hatte. Wir hatten also nicht nur hohe Standzeiten, sondern durch den hohen Verschleiß an den alten Kopfstücken verschlissen auch andere Teile schneller, weil die Passform nicht mehr gegeben war.

Die defekte Baugruppe aus den 60er Jahren war die Ausgangslage. Durch jahrelanges Aufschweißen und Nachbessern hatte das Bauteil jedoch nicht mehr die Form, die es ursprünglich einmal hatte. Auf Basis dieser Vorlage konstruierte und fertigte die BAM GmbH ohne Zeichnung eine neue, funktionierende Baugruppe. Bildquelle: Imerys GmbH.
Die defekte Baugruppe aus den 60er Jahren war die Ausgangslage. Durch jahrelanges Aufschweißen und Nachbessern hatte das Bauteil jedoch nicht mehr die Form, die es ursprünglich einmal hatte. Auf Basis dieser Vorlage konstruierte und fertigte die BAM GmbH ohne Zeichnung eine neue, funktionierende Baugruppe. Bildquelle: Imerys GmbH.

Nachbestellen?

Faust: Den Hersteller der Bahn gibt es noch, aber Ersatzteile für unsere Anwendung gibt es nicht mehr. Finanziell ist der Neubau einer vergleichbaren Anlage zu aufwendig, weshalb wir improvisieren mussten und das Teil nachproduzieren lassen wollten.

Vorher – Nachher: In der Mitte das defekte Originalteil. Links und rechts davon die von BAM gefertigten Elemente für die Schweißbaugruppe. Für die Herstellung war präzise Schweißarbeit vonnöten - eine der Stärken des Unternehmens: BAM ist mehrfach zertifiziert, nämlich nach DIN EN ISO 3834-2 und sogar nach DIN EN 15085-2 CL1 für die Fertigung von sicherheitsrelevanten Bauteilen für die Schienenfahrzeugindustrie. Bildquelle: Corinna Dromann / BAM GmbH.
Vorher – Nachher: In der Mitte das defekte Originalteil. Links und rechts davon die von BAM gefertigten Elemente für die Schweißbaugruppe. Für die Herstellung war präzise Schweißarbeit vonnöten – eine der Stärken des Unternehmens: BAM ist mehrfach zertifiziert, nämlich nach DIN EN ISO 3834-2 und sogar nach DIN EN 15085-2 CL1 für die Fertigung von sicherheitsrelevanten Bauteilen für die Schienenfahrzeugindustrie. Bildquelle: Corinna Dromann / BAM GmbH.

Wie?

Faust: Ein Kollege berichtete mir von BAM. Wir haben dann zunächst Bilder und dann das Bauteil zur Bemusterung zugesandt. Dann schickte uns BAM ihren Schweißfachingenieur, der uns vor Ort bei der Materialauswahl beriet. Das Bauteil war nicht besonders komplex. Die Herausforderung lag vor allem darin, dass das Teil eine Last von 350 kg halten muss. Das Ergebnis überzeugt – die Instandhaltungsarbeiten gehen zurück und der Verschleiß der anderen Teile reduzierte sich ebenfalls.

Geowissenschaftler Jahn Faust ist Produktionsleiter Rohstoffe im Tirschenreuther Werk der Imerys Tableware Deutschland GmbH. Gemeinsam mit seinem Team ist er verantwortlich für die Herstellung von gemahlenen Pegmatit Sanden, dem Grundstoff von Porzellanmassen. Neben ihm ist einer der Greifer zu sehen, die mithilfe der Baugruppe von BAM wieder in Gang gesetzt wurden. Bildquelle: Shamika Löchel / BAM GmbH.
Geowissenschaftler Jahn Faust ist Produktionsleiter Rohstoffe im Tirschenreuther Werk der Imerys Tableware Deutschland GmbH. Gemeinsam mit seinem Team ist er verantwortlich für die Herstellung von gemahlenen Pegmatit Sanden, dem Grundstoff von Porzellanmassen. Neben ihm ist einer der Greifer zu sehen, die mithilfe der Baugruppe von BAM wieder in Gang gesetzt wurden. Bildquelle: Shamika Löchel / BAM GmbH.

Projektdetails

Eingesetzte Maschinen:

Material: Stahl S355

Auftragsdauer:  Von Anfrage bis Auslieferung ca. 8 Wochen.

Herausforderung:

Die Herausforderung war, auf Basis eines kundenseitig bereitgestellten, defekten Bauteils ohne Zeichnung einen funktionierende Greifer als Baugruppe zu konstruieren und zu fertigen, der in der Lage ist, eine Last von 350 kg zu halten.

BAM ist kein gewöhnlicher Lohnfertiger. Wie sich das in der Fertigung äußert, erklären die Fertigungsleiter Stefan Bauer und Josef Wittmann in ihren Sieben Thesen zur modernen Bauteilproduktion.

Weitere Bilder

Über BAM

Die BAM GmbH ist Multi-Technologie-Anbieter in den Bereichen Lohnfertigung und Baugruppenmontage mit rund 40 modernen Fertigungsmaschinen. Am Firmensitz in Weiden i.d.OPf. produziert das Unternehmen Bauteile und Baugruppen für Kunden aus verschiedenen Branchen wie beispielsweise Maschinen- und Anlagenbau, Elektronik-, Lebensmittel- und Schienenfahrzeugindustrie sowie Medizintechnik. Das Angebot umfasst zerspanende und additive Fertigungsverfahren sowie Blechbearbeitung und Schweißkonstruktionen aus Metall und Kunststoff mit engsten Toleranzen – von Prototypen bis Großserien. Die BAM GmbH wurde 2011 von Marco Bauer gegründet und beschäftigt heute mehr als 150 Mitarbeiter. Als Vorreiter der Digitalisierung im Fertigungsumfeld wurde das Unternehmen mit dem „Digital Champions Award“ der Deutschen Telekom ausgezeichnet und gehörte als „TOP Innovator“ zu den 100 innovativsten mittelständischen Unternehmen Deutschlands. 2019 entstand aus der BAM GmbH das Schwesterunternehmen up2parts GmbH, das kleine und mittelständische Unternehmen mit KI-basierten Softwarelösungen bei der Digitalisierung der gesamten Prozesskette in der Fertigung unterstützt. Das Magazin Focus Business kürte BAM 2018, 2019 und 2020 zum „Wachstumschampion“. BAM ist zertifiziert nach DIN EN ISO 3834-2, DIN EN 15085-2 CL1 und DIN ISO 9001.